鋁型材擠壓模具故障原因與解決辦法這方面的內容。各位親們快來收藏查看吧。
       1、擠壓模具生產制造出來的鋁型材需要符合尺寸要求，首先需要保證金屬流動的均勻性，擠壓出來的型材經常出現凹心的現象，致使整個大面下陷，平面度不能夠達標。通過大量的實踐得出結論，針對槽位比較深比較大的型材是由于槽位金屬供料不足所導致的。鋁型材擠壓模具制造的時候應該保證模具槽位足夠直通，如果試產沒有合格就適度加寬一下槽位。對于凹槽深度寬度不大的型材，只需要合理的設計工作帶，導流槽按照模頸角度加工，控制好金屬流速是能夠避免凹心現象出現的；對于凹槽比較寬且比較深的型材，則將兩角位導流槽相對加深，保證槽內兩角金屬流動和中間均勻。
       2、在生產有角度型材的時候，如果在模具沒有經預變形或者預張口設計的情況之下，擠出型材經過拉伸和矯直之后，型材角度往往比產品要求小1°-3°，模具在設計制造環節，需要在模具工件的型材孔做好1°-3°的變形量，型材變形量隨著外按圓的變化而與之變化。一旦型材角度在做好了預變形的情況之下，還是出現角度小或者是收口的現象出現，可以使用以下兩種簡單的修復方法：第一，如果角度小或者是收口可以在內側做促流。第二，可以在外側焊阻流塊。方法選定取決于型材表面處理。
       3、生產壁厚相對較厚的型材，按照常規放縮水量生產，型材的末端出現金屬供料不足，致使放縮水產生誤差，盡管模具型材孔尺寸一致，但是產品尺寸卻不符合要求?？刂菩筒某叽缬幸韵聨讉€重要因素。
       1）設計導流板的暑假根據所屬噸位機臺，結合擠壓筒和鋁棒直徑，擇取大而優的外接圓，確定導流板入料孔，并且增加兩端型材上面金屬的供給量；
       2）模子入料面一級焊合室，兩端避開量取值大，保證兩端金屬流動的穩定性，并且保證兩端型材上面金屬的供給量，有利于型材平面度和表面質量；
       3）型材孔按照以往生產相近的型材，做好預變形。當設計一新型材的時候，可以找相近的型材，以它的一組參數為初始參數進行嘗試設計，然后逐漸調整各參數直到符合所需的要求為止。